Search
Close this search box.
Search
Close this search box.

Case History

La metodologia di prevenzione RCM: case history

Aumentare l’affidabilità di macchine e strumenti per aumentare l’operatività
metodologia RCM

BUSINESS CONTEXT

Porto commerciale mediterraneo

IN THIS CASE HISTORY

L’azienda

Il cliente è un porto commerciale situato in un punto strategico del Mediterraneo, con buone prospettive di crescita, che aveva beneficiato di importanti investimenti da enti pubblici e di privati. Sin dai primi mesi di attività, le prestazioni erano lontane da quelle attese, sia in termini di servizi offerti sia per quanto riguardava l’efficienza delle operazioni di carico e scarico dei container dalle navi. Questo comprometteva il progetto nel lungo periodo e rendeva complesse le rendicontazioni ai CdA delle società ed enti finanziatori, che mostravano segni di insoddisfazione. Il motivo delle basse prestazioni era fondamentalmente la scarsa affidabilità delle apparecchiature portuali: il loro frequente malfunzionamento non garantiva le operazioni necessarie al carico/scarico delle navi portacontainers.

 

La sfida

Occorreva intervenire sull’affidabilità dei macchinari, che era inadeguata a rendere operativo a pieno regime il porto. La sfida era riuscire a intervenire in modo operativo ed efficace su un alto numero di dispositivi installati e di numerose ed eterogenee tecnologie utilizzate. Altro elemento di complessità era l’estensione dell’area, molto vasta e difficile da controllare.

 

La soluzione

È stata proposta e applicata la metodologia Reliability Centered Maintenance (RCM) ossia la manutenzione centrata sull’affidabilità, diretta alla prevenzione di incidenti, guasti e fermi con potenziali conseguenze di varia natura sulla sicurezza, sull’operatività e sull’efficienza in genere.
La metodologia RCM è stata sviluppata all’interno dell’aviazione. Visti gli ottimi risultati in breve il suo utilizzo si è esteso al settore dell’energia nucleare, della produzione di attrezzature militari e in genere in tutti i settori industriali. Sono tutti ambiti in cui il malfunzionamento anche di un solo componente critico è in grado di provocare danni e conseguenze molto gravi, capaci di incidere sulla vita delle persone, sulla conservazione dell’ambiente e sui patrimoni investiti.

 

La fase operativa

 

Per rendere sicure strutture molto complesse e ad alto impatto sulla sicurezza della realtà circostante occorre individuare criteri di priorità d’intervento chiari e formare un team che sia in grado di applicarli.”

 

L’obiettivo della metodologia RCM è preservare la funzionalità del sistema grazie a una serie di analisi e azioni volte a:

  • individuare le tipologie di guasti ed errori capaci di influire sul funzionamento del sistema
  • classificare per importanza le diverse tipologie e le loro conseguenze sui sottoassiemi e componenti che generano il valore
  • indicare le attività più efficaci e applicabili per controllare ed evitare guasti e modalità di errore, per arrivare a ZERO INCIDENTI, ZERO GUASTI E ZERO FERMATE IMPREVISTE. Il concetto dei 3 ZERI, come è stato diffuso nell’azienda, non è un banale slogan ma uno stimolo culturale intenzionale per cambiare l’approccio mentale del personale, dal direttore generale sino all’ultimo operatore.

 

Il primo step è stato un’approfondita analisi dei sistemi presenti su tutta l’area, di tutti i sottoassiemi e loro componenti, finalizzata a ottenere un’aggiornata anagrafica digitale, sulla quale potere elaborare la classificazione delle priorità e le strategie di miglioramento.
Le priorità sono state indicate secondo il criterio di sicurezza, il criterio di produttività (la struttura deve funzionare) e infine il criterio economico (quale soluzione costa meno a parità di resa).
L’analisi effettuata in questo ordine permette di selezionare e stabilire la priorità delle macchine su cui intervenire e di individuare i componenti più rischiosi e importanti, per i quali è opportuno disporre la ridondanza numerica e un calendario di verifiche a scadenze fisse.

La ridondanza (ossia “averne più di uno”) è una misura di sicurezza che evita, qualora un elemento sia malfunzionante, che tutta la struttura ne subisca le conseguenze ed è tipica per i sensori di allarme.
I controlli a scadenze fisse ravvicinate interessano soprattutto gli strumenti il cui perfetto funzionamento è di grande importanza per evitare gravi ripercussioni, come per esempio l’encoder, ossia il contatore dei giri del tamburo che ruota per movimentare i container. Se quest’ultimo, infatti non funziona o va a una velocità diversa da quella programmata e ideale, il rischio di catastrofe è alto.
L’analisi secondo la metodologia RCM ha portato all’individuazione di oltre 1.200 componenti critici unici su oltre 30,000 analizzati e ha definito le Preventive Maintenance Tasks (PM Tasks) per monitorare le operazioni di verifica e controllo da svolgere e le relative risorse necessarie.

Infine è stato programmato e realizzato un training accurato e specifico dedicato a un gruppo selezionato del personale operativo, adeguato alle esigenze del porto. Questo ultimo passaggio ha permesso all’organizzazione di essere autonoma nella gestione dell’efficienza e dell’operatività dell’intera struttura.

 

I risultati

Grafico dell'incremento dell'operatività e della riduzione dei guasti

Grazie all’applicazione della metodologia RCM i guasti si sono ridotti ad 1/20 e l’operatività del polo si è quasi quadruplicata in 4 anni.

In particolare, il grafico riporta l’evoluzione di due fenomeni: il breakdown occurence e il run time.
Sulla colonna in blu, a sinistra, si possono leggere l’andamento nel quadrimestre di riferimento del numero di guasti per componente (per esempio le gru, il sistema di movimentazione dei container, il sistema carico) che complessivamente sono 29 all’interno dell’intera struttura.
Sulla colonna a destra, in rosso, sono indicate le ore di lavoro effettivo di tutte le macchine presenti nell’intera struttura (run time).
È possibile osservare come la strategia e l’approccio metodologico applicati abbiano portato nel tempo a una notevole riduzione dei malfunzionamenti e, pertanto, a un aumento dell’efficienza della struttura, poiché meno sottoposta a fermi temporanei per intervenire sui guasti.
È agevole comprendere questa correlazione pensando a cosa significhi avere un componente come il Super Panamax bloccato in un porto commerciale a causa del fermo di uno dei componenti della struttura: blocca tutte le altre possibili lavorazioni.

 

Nelle strutture complesse, la gestione e il controllo eccellente dei fattori che possono mettere in grave crisi l’operatività e la sicurezza, è indispensabile.”

 

Virginio Peluzzi – Partner ŌdeXa

SERVIZI

Area of ​​competence

Di Virginio Peluzzi

Are you interested in learning more about the topic?

CONTACT US FOR ADVICE

form business case

You might also be interested in