Occorreva intervenire sull’affidabilità dei macchinari, che era inadeguata a rendere operativo a pieno regime il porto. La sfida era riuscire a intervenire in modo operativo ed efficace su un alto numero di dispositivi installati e di numerose ed eterogenee tecnologie utilizzate. Altro elemento di complessità era l’estensione dell’area, molto vasta e difficile da controllare.
Analisi dei rischi e prevenzione dei guasti con RCM, Reliability Centered Maintenance
È stata proposta e applicata la metodologia Reliability Centered Maintenance (RCM) ossia la manutenzione centrata sull’affidabilità, diretta alla prevenzione di incidenti, guasti e fermi con potenziali conseguenze di varia natura sulla sicurezza, sull’operatività e sull’efficienza in genere.
La metodologia RCM è stata sviluppata all’interno dell’aviazione. Visti gli ottimi risultati in breve il suo utilizzo si è esteso al settore dell’energia nucleare, della produzione di attrezzature militari e in genere in tutti i settori industriali. Sono tutti ambiti in cui il malfunzionamento anche di un solo componente critico è in grado di provocare danni e conseguenze molto gravi, capaci di incidere sulla vita delle persone, sulla conservazione dell’ambiente e sui patrimoni investiti.
Selezionare e stabilire le priorità in modo corretto
Per rendere sicure strutture molto complesse e ad alto impatto sulla sicurezza della realtà circostante occorre individuare criteri di priorità d’intervento chiari e formare un team che sia in grado di applicarli.”
L’obiettivo della metodologia RCM è preservare la funzionalità del sistema grazie a una serie di analisi e azioni volte a:
- individuare le tipologie di guasti ed errori capaci di influire sul funzionamento del sistema
- classificare per importanza le diverse tipologie e le loro conseguenze sui sottoassiemi e componenti che generano il valore
- indicare le attività più efficaci e applicabili per controllare ed evitare guasti e modalità di errore, per arrivare a ZERO INCIDENTI, ZERO GUASTI E ZERO FERMATE IMPREVISTE. Il concetto dei 3 ZERI, come è stato diffuso nell’azienda, non è un banale slogan ma uno stimolo culturale intenzionale per cambiare l’approccio mentale del personale, dal direttore generale sino all’ultimo operatore.
Il primo step è stato un’approfondita analisi dei sistemi presenti su tutta l’area, di tutti i sottoassiemi e loro componenti, finalizzata a ottenere un’aggiornata anagrafica digitale, sulla quale potere elaborare la classificazione delle priorità e le strategie di miglioramento.
Le priorità sono state indicate secondo il criterio di sicurezza, il criterio di produttività (la struttura deve funzionare) e infine il criterio economico (quale soluzione costa meno a parità di resa).
L’analisi effettuata in questo ordine permette di selezionare e stabilire la priorità delle macchine su cui intervenire e di individuare i componenti più rischiosi e importanti, per i quali è opportuno disporre la ridondanza numerica e un calendario di verifiche a scadenze fisse.
La ridondanza (ossia “averne più di uno”) è una misura di sicurezza che evita, qualora un elemento sia malfunzionante, che tutta la struttura ne subisca le conseguenze ed è tipica per i sensori di allarme.
I controlli a scadenze fisse ravvicinate interessano soprattutto gli strumenti il cui perfetto funzionamento è di grande importanza per evitare gravi ripercussioni, come per esempio l’encoder, ossia il contatore dei giri del tamburo che ruota per movimentare i container. Se quest’ultimo, infatti non funziona o va a una velocità diversa da quella programmata e ideale, il rischio di catastrofe è alto.
L’analisi secondo la metodologia RCM ha portato all’individuazione di oltre 1.200 componenti critici unici su oltre 30,000 analizzati e ha definito le Preventive Maintenance Tasks (PM Tasks) per monitorare le operazioni di verifica e controllo da svolgere e le relative risorse necessarie.
Infine è stato programmato e realizzato un training accurato e specifico dedicato a un gruppo selezionato del personale operativo, adeguato alle esigenze del porto. Questo ultimo passaggio ha permesso all’organizzazione di essere autonoma nella gestione dell’efficienza e dell’operatività dell’intera struttura.
Come ridurre i guasti con l’RCM
Grazie all’applicazione della metodologia RCM i guasti si sono ridotti ad 1/20 e l’operatività del polo si è quasi quadruplicata in 4 anni.
In particolare, il grafico riporta l’evoluzione di due fenomeni: il breakdown occurrence e il run time.
Sulla colonna in blu, a sinistra, si possono leggere l’andamento nel trimestre di riferimento del numero di guasti per sistema (per esempio un gantry o un sistema di movimentazione dei containers a terra) che complessivamente sono 29 all’interno dell’intera struttura.
Sulla colonna a destra, in rosso, sono indicate le ore di lavoro effettivo di tutti i sistemi presenti nell’intera struttura (run time).
È possibile osservare come la strategia e l’approccio metodologico applicati abbiano portato nel tempo a una notevole riduzione dei malfunzionamenti e, pertanto, a un aumento dell’efficienza della struttura, poiché meno sottoposta a fermi temporanei per intervenire sui guasti.
È agevole comprendere questa correlazione pensando a cosa significhi avere una nave porta container come il Super Panamax bloccato in un porto commerciale a causa del fermo di uno dei componenti della struttura: blocca tutte le altre possibili lavorazioni.
Nelle strutture complesse, la gestione e il controllo eccellente dei fattori che possono mettere in grave crisi l’operatività e la sicurezza, è indispensabile.”
Virginio Peluzzi – Partner ŌdeXa
