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Case History

Design FMEA per aumentare la qualità dei Nuovi Prodotti

La revisione del progetto basata sulla valutazione del guasto e l’analisi degli effetti.
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BUSINESS CONTEXT

Multinazionale presente in oltre 150 mercati nel mondo

IN THIS CASE HISTORY

L’azienda

L’azienda è una multinazionale che produce principalmente elettrodomestici per la casa, ha oltre 100 anni di storia ed è presente in oltre 150 mercati nel mondo grazie anche a importanti acquisizioni. Sin dai primi prodotti si è distinta per la grande attenzione all’innovazione e alla funzionalità.

 

La sfida

Il brand aveva bisogno di migliorare il posizionamento in termini di qualità, spostando la percezione dei suoi prodotti: da buoni a eccellenti.

Il processo di sviluppo prodotto, pur essendo strutturato in maniera formalmente robusta, così come era implementato si dimostrava parzialmente inefficace in termini di identificazione delle giuste caratteristiche del prodotto per garantire il soddisfacimento delle aspettative del mercato e questo finiva inevitabilmente per ripercuotersi sulla qualità.

Occorrevano strumenti e metodi idonei ad analizzare nel dettaglio le caratteristiche del singolo prodotto (design, componentistica, struttura) per poter indagare tutte le possibilità di guasto e rischio, dal momento della progettazione a quello della produzione fino al post-vendita.

 

La soluzione

La proposta è stata introdurre lo strumento di Design Failure Mode and Effects Analysis FMEA (o DFMEA), una tecnica di analisi e revisione dei processi di progettazione volta a identificare i rischi e i guasti potenziali in un prodotto nuovo oppure in uno già esistente quando si apportano modifiche di design o funzionalità.

La FMEA permette la gestione del rischio attraverso:

  • la definizione dei criteri di qualità accettabili che rispondano ai requisiti determinati con il cliente
  • la valutazione dell’impatto che lo sviluppo del prodotto ha sulla catena di fornitura e produzione
  • la storicizzazione del processo e del know-how sviluppati

Tutto il processo di produzione viene scomposto, da parte dell’ente o del reparto di progettazione, in step ed elementi, per ciascuno dei quali si esaminano i possibili rischi e guasti, valutando anche le loro conseguenze, la gravità e la frequenza.

L’applicazione di questa metodologia assicura che i requisiti di progettazione siano completamente soddisfatti prima dell’avvio della produzione, portando la conformità del prodotto agli standard di qualità desiderati.
Ciò permette di abbattere i costi in modo significativo, infatti intervenire in fase successiva comporta sempre spese maggiori e talvolta non è affatto possibile: si pensi per esempio a riparazioni complesse o al caso estremo delle campagne di ritiro dal mercato di un prodotto, che aggiungono all’impatto economico diretto quello sulla reputazione del brand.

 

La fase operativa

 

L’analisi del rischio attraverso la FMEA, per essere efficace, deve partire dal cliente e coinvolgere tutti gli attori della realizzazione, anche i fornitori.”

 

L’analisi si è incentrata su un frigorifero il cui design è stato pensato precisamente per un nuovo processo di produzione, con il fine di individuare gli elementi di valutazione del rischio legati all’automatizzazione del suo assemblaggio.

Il primo step è stato creare un team interfunzionale, che ha coinvolto addetti e responsabili dei dipartimenti di progettazione, di analisi dei test, di produzione, di qualità dei fornitori, di qualità del prodotto, di servizio e di logistica.

Il secondo step si è concentrato sulla scomposizione del progetto del prodotto in blocchi funzionali, per esempio l’interno o le porte del frigorifero.
Per ciascun blocco si è proceduto a una classificazione funzionale e successivamente all’identificazione dei possibili meccanismi di guasto, all’analisi della loro frequenza e della loro gravità, considerando in particolare quelli strettamente legati all’utilizzo del nuovo sistema di assemblaggio automatizzato scelto.

La classificazione ha determinato i criteri di priorità per sviluppare le azioni di miglioramento del progetto: in questo modo si limitano notevolmente i difetti, le non conformità e i guasti. Soprattutto li si individua in fase di progettazione, in anticipo rispetto alla normale tempistica che, di norma, coincide con il lancio del prodotto sul mercato.

 

I risultati

L’applicazione del metodo ha portato a risultati importanti. Di particolare importanza:

  • la revisione del 40% delle caratteristiche CTQ (Critical to Quality) necessarie per garantire il controllo puntuale della qualità del prodotto: in pratica il metodo ha consentito di identificare meglio i componenti attraverso cui controllare la rispondenza del prodotto alle attese del mercato, ben prima del lancio commerciale!
  • il 30% di riduzione dei costi di garanzia sul primo anno di vita del prodotto

La definizione più precisa e accurata dei sottogruppi di prodotto, che potevano dare origine a guasti o rischi, ha impattato positivamente sul post-vendita e pertanto sulla percezione di alta qualità da parte del consumatore, con un riscontro molto positivo in termini di brand reputation.

 

Individuare i rischi e le possibilità di guasto in fase di progettazione porta ad abbattere i costi e a ridurre i tempi di produzione, oltre ad aumentare la percezione di qualità del prodotto.”

 

Roberto Malaguti – Partner ŌdeXa

 

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