La principale problematica affrontata dall’azienda cliente era l’eccessivo quantitativo di scarti di lavorazione, circa 150 quintali al mese.
Questo volume elevato rendeva necessario lo stoccaggio in un’area dedicata e frequenti interventi della società incaricata dello smaltimento, data la natura particolare del PVC, che richiede procedure speciali per lo smaltimento. I costi di gestione degli scarti si sommavano mensilmente ai costi già elevati del materiale inutilizzabile a causa di errori di lavorazione.
La storia, travagliata, dell’azienda negli anni precedenti aveva accentuato le difficoltà organizzative, accresciute dalla necessità di riprendere le produzioni interrotte e dalla frammentazione del know-how. L’aumento della complessità dei processi e dei flussi non era stato accompagnato da struttura organizzativa adeguata a monitorarli e gestirli. Di conseguenza, si erano create divisioni operative nella gestione delle lavorazioni, con ogni responsabile di macchina che aveva implementato un proprio sistema di settaggio, spesso diverso dagli altri. Mancava, quindi, una standardizzazione dei processi, soprattutto di quelli inerenti la qualità.
Strategie per ridurre gli scarti: l’approccio data driven
Un intervento radicale, pur potenzialmente efficace, avrebbe richiesto più tempo e avrebbe potuto generare resistenza al cambiamento. È sempre fondamentale guidare il cambiamento, fornendone le motivazioni.
La soluzione è stata individuata nell’approccio Kaizen attraverso una figura dedicata: il Process Kaizen Leader (PKL).
L’ingegneria Kaizen, sviluppata in Giappone, è un insieme di pratiche mirate al miglioramento continuo attraverso modifiche costanti, piccole e specifiche. Questa metodologia si applica a diversi aspetti del lavoro e dei processi, dalla progettazione alla gestione delle risorse umane, partendo dal presupposto che è sempre possibile apportare piccoli miglioramenti e ottimizzazioni.
Ottimizzare i processi con l’analisi dei dati
Misurare per conoscere, conoscere per migliorare.
Il primo step è stato raccogliere dati, presupposto fondamentale per qualsiasi intervento mirato.
In particolare, mancava una corretta conoscenza del numero di metri lineari, quindi dei kg, realizzati e di scarti prodotti in un determinato intervallo di tempo: si disponeva di una stima ma non dell’esatto ordine di grandezza.
Inserendo semplici strumenti di rilievo dei metri lineari prodotti (conformi e non conformi) è stato possibile:
- identificare le tipologie di errore che generavano scarti e la loro frequenza in base al tipo di settaggio della macchina
- raccogliere dati tecnici utili ai responsabili di macchina per supportare l’organizzazione del lavoro
Il fine non è mai quello di individuare colpe, bensì soluzioni.
Ogni professionista (tecnico, progettista, operaio etc) ha sempre competenze e conoscenze specifiche, diverse da quelle degli altri che, messe in comune permettono di sviluppare un processo di qualità ottimale, grazie anche al supporto dei dati raccolti.
Quando si opera in quest’ottica è più semplice superare le diffidenze e i timori da parte delle persone di vedere giudicato il proprio lavoro senza apprezzare anche il valore e l’utilità delle proprie competenze.
La qualità può incidere sui costi senza apportare valore
L’analisi dei processi di produzione e di valutazione degli scarti aveva evidenziato anche un altro aspetto critico relativo agli standard di qualità, che aumentava di molto i costi. L’azienda, nelle lavorazioni del pvc per armadiature, applicava gli stessi criteri di qualità a tutti i componenti, indipendentemente dalla loro funzione estetica.
Se per le parti esterne era essenziale mantenere un colore uniforme (es. evitare che un’anta bianco latte fosse accostata a una bianco ottico), per le parti interne si poteva adottare una tolleranza cromatica più ampia senza compromettere il valore del prodotto.
Ad esempio, la differenza di colore tra l’interno di un cassetto color pino antico e uno color rovere naturale non aveva impatto sul valore percepito dal cliente, mentre lo aveva sui costi di produzione, poiché scartare cassetti con leggere variazioni cromatiche causava sprechi inutili.
I vantaggi dell’approccio Kaizen
L’applicazione delle metodologie Kaizen ha permesso di lavorare a un costante miglioramento senza un impatto traumatico sulle abitudini aziendali.
In particolare, è stato possibile identificare le aree della produzione in cui si generavano scarti e inefficienze nascoste e stabilire criteri di controllo differenziati per le diverse tipologie di prodotto. Questo ha permesso di realizzare un processo condiviso per il settaggio delle macchine, che evitasse differenze operative tra i vari responsabili di turno e reso possibile la standardizzazione della qualità.
Altro aspetto importante è stato il passaggio da una mentalità di problem-fixing (risolvere i guasti quando accadono con soluzioni tampone) a una di problem-solving (risolvere i guasti in modo definitivo e impostare una politica per prevenire i guasti), ispirandosi alla filosofia giapponese del miglioramento continuatinuo.
La raccolta di dati e la loro analisi con il contributo del personale di produzione ha permesso infatti di migliorare l’efficienza delle macchine. Il monitoraggio continuo consente di implementare un sistema di raccolta dati centralizzato, consultabile in tempo reale, per avere sempre sotto controllo qualità, produttività e scarti.
I risultati di un approccio data driven
L’approccio, focalizzato sulla ricerca di dati da porre alla base di analisi e strategie di ottimizzazione, ha consentito di:
- ridurre gli scarti del 50%
- ridurre i guasti delle macchine del 20%
- aumentare l’OEE delle macchine del 20%
In generale è cambiato il metodo di lavoro che, nel tempo, ha dato sempre più importanza alla condivisione di metodi che rendessero possibile la ricerca di un costante miglioramento delle performance.
Davanti alla evidenza dei numeri, gli operatori potevano trarre beneficio dagli errori e sviluppare altre strategie, avendo il riscontro dei risultati delle azioni implementate in produzione grazie all’analisi delle metriche. Anche per la manutenzione, la misurazione dei guasti e la loro diversificazione hanno consentito di stabilire tempi di interventi preventivi riducendo così i guasti imprevisti.
Il lavoro iniziato ha “seminato” una consapevolezza sull’importanza delle misurazioni che ha poi caratterizzato tutto il prosieguo delle attività.
Negli anni a seguire questo metodo basato sulla misurazione ha portato finalmente a una conoscenza del processo non più soggettiva ma oggettiva.
Per governare un processo bisogna conoscerlo ma per conoscerlo bisogna misurarlo
Roberto Rota – Partner ŌdeXa
