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Case History

Strategie Six Sigma e Metodo DFx nello Sviluppo Prodotto

L’identificazione precoce delle cause dei difetti e dei guasti nel prodotto per migliorare la qualità e contenere i costi.
Strategie Six Sigma e metodo DFM

BUSINESS CONTEXT

Azienda familiare, 95M€ fatturato, circa 300 addetti

IN THIS CASE HISTORY

L’azienda

La società è un’impresa familiare con 95M€ di fatturato e circa 300 addetti, presente sul mercato dal 1960. Fortemente innovativa, con oltre 200 brevetti depositati, è specializzata nello sviluppo, industrializzazione e produzione di componenti stampati in plastica utilizzati in contenitori nel mercato dei cosmetici.

h2 id=”La_sfida”>La sfida

La produzione era rallentata da frequenti richieste di autorizzazione e deroghe produttive al reparto di progettazione e di qualità, a causa di tolleranze fuori standard di alcuni componenti che in realtà potevano essere usati senza incidere sul prodotto finito. L’iter bloccava la produzione aumentandone i tempi e, di conseguenza, anche i costi.

Per limitare questo rimbalzo continuo tra progettazione e produzione occorreva rivedere il metodo di definizione dei requisiti di qualità.

 

La soluzione

La soluzione proposta è stata introdurre strategie Six Sigma, funzionali a migliorare l’efficienza del collegamento tra progettazione e produzione: permettono, infatti, di identificare e rimuovere precocemente le cause, i difetti e i guasti nel prodotto. Le tecniche 6 Sigma modellano il sistema in fase di progettazione, utilizzando dati storici oppure dati stimati frutto del know-how aziendale, sempre troppo sottovalutato nella sua importanza.

In particolare, è stato scelto il metodo Design For Manufacturing (DFM).

Inserito all’inizio del processo di sviluppo del prodotto, il DFM permette di costruire il modello ottimale, con indicate, per ogni componente, tolleranze sufficientemente ampie per essere realizzabili e allo stesso tempo adeguatamente contenute per consentire una funzionalità eccellente. Il risultato è un prodotto di migliore qualità a un costo inferiore.

 

La fase operativa

 

Cambiare la determinazione delle tolleranze, passando da approccio deterministico a uno statistico, è servito per progettare pensando al mondo come è realmente, e non come vorremmo che fosse!”

 

Il DFM è stato focalizzato sull’analisi statistica delle tolleranze meccaniche per ogni parte del prodotto (stack-up analysis).

Il primo step è stato dialogare con il cliente finale da una parte, analizzando quali fossero le reali caratteristiche dimensionali che servono a garantire che il prodotto funzioni; e con il reparto di qualità di produzione dall’altra, raccogliendo feedback precisi su come le difformità di tolleranza impattavano sulla qualità reale del prodotto e delle lavorazione. Ci si è accorti che, in molti casi, pur con componenti apparentemente fuori tolleranza, il prodotto stava funzionando egregiamente.

Il secondo step ha messo insieme la progettazione con l’ente qualità, per ridiscutere e validare le reali CTQ (Critical To Quality), ossia i parametri critici per la qualità, effettivamente necessari per garantire la funzionalità del prodotto. In questo modo si è compreso che non tutte le dimensioni sono importanti ed essenziali per la funzionalità: ma ve ne sono alcune che sono assolutamente mandatorie e che, a volte, si perdevano. Questo lavoro è stato validato grazie alla costruzione di un modello funzionale che ha permesso di identificare le dimensioni chiave sulle cui tolleranze dimensionali raccogliere dati reali: attraverso l’analisi statistica di questi dati è stato possibile individuare quali range di tolleranza erano effettivamente critici e quali no e ci si è accorti che, contrariamente alle convinzioni storiche dei progettisti, non serve imporre tolleranze particolarmente strette per far funzionare adeguatamente i prodotti.

Il terzo step è stato sviluppare un modello per il reparto di progettazione, standardizzato e replicabile, in grado di permettere di definire in maniera univoca l’ampiezza massima di tolleranza per ogni componente e caratterizzarla con l’opportuna capability, in relazione alla funzionalità da una parte e alle caratteristiche del processo produttivo dall’altra.

La principale difficoltà che si incontra con questa metodologia è la resistenza a mettere da parte la confidence con tolleranze minime da parte della progettazione. Il secondo elemento critico è la raccolta dei dati, su cui il modello 6 Sigma si basa: si passa infatti da un approccio deterministico, tipico della progettazione, a un approccio statistico, più ancorato alla realtà, ma bisognoso di una base di informazioni su cui essere sviluppato. La buona notizia è che, in pratica, qualsiasi azienda è in grado, con uno sforzo relativamente limitato, di raccogliere dati utili a far funzionare questi modelli!

 

I risultati

Il processo di codesign ha portato al:

  • 45% di misure non rilevanti in meno applicate sui progetti
  • 50% di aumento medio del campo di tolleranza

Le tolleranze, portate a misure più realistiche e funzionali, hanno permesso l’accelerazione della messa a punto dei processi di produzione, senza indurre inutili revisioni di fasi o attrezzature che nulla aggiungevano alla qualità del prodotto.

 

É la precisa definizione della performance di tolleranza attesa per l’intero sistema che garantisce la prestazione desiderata dal cliente.”

 

Roberto Malaguti – Partner ŌdeXa

 

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